問題解決の「提案事例紹介」問題解決の「提案事例紹介」

問題解決改善事例

ロボットベンダー(T-WIN20型)加工法の成功事例(サイクルタイム58%ダウン)

2012年08月18日


≪現状の課題≫

現状ベンダー(送ってひねって曲げる3軸のNCベンダー)の機能的問題で、
アセンブリーしたパイプを曲げ加工することができない。その為下記課題を抱えている

1.各パイプを曲げ加工した後に溶接する。
2.溶接するための専用治具が必要になる。
3.省人化できない。
4.中間在庫部品が発生する。


ロボットベンダー導入≫

ロボットベンダーは、アッセンブリーした状態のパイプを曲げ加工することができる。
その為加工方法を下記のように変更した。

 1.直線状態でパイプと部品を溶接する
 2.機密漏洩検査
 2.アセンブリーしたパイプを曲げ加工する


ロボットベンダー導入時の取り組み≫

従来ラインは、曲げ工程が最初にあったがロボットベンダー導入ラインは、
曲げ工程を最終工程化することができる。
その為、工場のレイアウトを大幅に変更した。

1.直線で組み付け溶接ができる治具の導入。
  この治具は、長さに対して汎用性があり多品種に対応することができるように変更した。
2.従来ベンダーは、試作や非量産品の生産部門へ移設した。


ロボットベンダー導入後の効果≫

masumoto_導入効果.JPG

※さらに、弊社製パイプ形状及び関連部品測定用「クラウドフォーマ」とLAN接続する事により、
曲げ加工誤差をベンダーにフィードバックさせ、より安定した製品加工が可能となります。

従来工法では、加工パイプ品、中間部品をそれぞれ個別に加工してからアッセンブリー金型に
セットしてからロウ付けを実施していた。

 

masumoto_ろう付け.JPG

 

ロボットベンダー工法では、直管状で全中間部品をアセンブリーしてから曲げ加工を行う。

 

masumoto_アッセンブリ.JPG

 

従来型スタンダードベンダーによる曲げ加工を最初に実施する生産ライン.pdf

ロボットベンダーによるセル生産加工ライン(曲げ加工の最終工程).pdf 

 

 

東京営業所 増本

 

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