問題解決の「提案事例紹介」問題解決の「提案事例紹介」

問題解決改善事例

パイプ曲げ加工、設置面積あたりの生産効率2倍~3倍化提案事例

2012年08月20日

対象機種 : WINロボットベンダー T-WIN20(シンクロナスシステム)

 

《現状の課題》

 

従来型パイプベンダーで量産しているが、今までの生産システムでのコストダウンは限界。
生産効率を上げたいが、スペースがなく、設備に費用もかけたくない。

・設備のスピードアップは限界、生産効率を思うように上げられない。
 設備を増やすことなく、生産効率を上げたい。
・コストダウンのため、無人化をすると

大きな設置スペースの確保しなくてはならない。


kanamori_従来ベンダー.JPG

 

《課題解決の提案》

 

T-WIN20(シンクロナスシステム)
2つの曲げヘッドで送り・ひねり・曲げを同時に行う、究極のハイスピードベンダー

 

ロボットに取り付けられた曲げヘッド(ロボットベンダー)と
 固定された曲げヘッドで交互に曲げ加工いたします。
ロボットベンダーで曲げ加工すると同時に
 固定曲げヘッドの次の曲げ位置にワークを移動。
固定曲げヘッドでの曲げ加工と同時に
 ロボットベンダーは次の曲げ位置に移動
ローディング時に1曲げ、アンローディング時に1曲げ
 することにより、搬送だけのムダ時間を削減
チャック装置が無いシンプルなシステム


kanamori_シンクロナス.JPG

 

 

T-WIN20(シンクロナスシステム)導入後の効果予想》

 

設置面積あたりの生産効率を現状の2倍~3倍にする。

・サイクルタイム   :2.2倍
 現状(従来型ベンダー)    :25秒/7曲げ+投入取出し時間8秒=33秒/本
 T-WIN20(シンクロナスシステム) :15秒/7曲げ(投入取出し含む)=15秒
・設置面積      :従来型ベンダー2台分をT-WIN20(シンクロナスシステム)1台
・システムのシンプル化:チャック装置なし、投入装置なし

 

シンクロナスロボットベンダー.wmv

 

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