問題解決改善事例

2012年08月24日

対象材料　：　細物長尺パイプ　　例）STKM11A　φ12.7×t0.8  R25　芯金なし
提案機種　：　シングルロボットベンダー、デュアルロボットベンダー

 

※航空機の油空圧配管・冷蔵庫等の熱交換用の配管・
  自動車のブレーキパイプや燃料パイプ用の曲げ加工設備

 

≪現状の課題≫

設備の新規導入、更新を検討

　・曲げ数が多いので加工タクトが掛かる。
　・長い製品がある（L4,450mm）。
　・材料をひねって曲げ方向を変えるため、ワークの揺れが発生し、形状がバラツク。
　・作業者がワークを支えながら加工する製品がある。
　・設備1台につき1人作業員が付く（H社）　→　自動化したい
　・パイプ供給機と排出用ロボットが付いており1人で3台管理している（M社）
　　　→　レイアウト変更など有効スペースの見直しをしたい。
　・専用機（製品形状に合せてシリンダーを配置し曲げ加工する機械）で生産（K社）　　　
　　　→　モデルチェンジ等により製品形状が変更になった場合、買い換えが必要になる。
　・製品形状に形取った冶具に人が手でワークを巻き付ける様に曲げる（F社）
　　　→　1日の生産量が少なく、形状のバラツキもあり、人件費が掛かる。
　・メンテナンス補給部品の製作が稀にあるため、手曲げ冶具や専用機の廃棄処分が不可能。

 

≪CNCパイプベンダー選定≫

15型相当のベンダー  

　・ベンダー ＋ パイプ供給機 ＋ 排出用ロボット
　・シングルロボットベンダー
　・デュアルロボットベンダー（送り有効長5,000mm）＋ パイプ供給機
　・T-WIN20ロボットベンダー ＋ ローダー（制御盤下に設置）

 

 

≪ロボットベンダーの特長≫

新方式の曲げ機械 

　・ベンダー自身が自力で素材パイプを取りに行くことが出来る。
　（ローダーを設けて素材パイプを自動連続供給することにより､さらなる高効率化も可能）
　・加工後の製品も自力で排出できるので、アンローダーが不要になる。
　・各軸の高速化とアンローディングしながらの最終曲げにより生産効率は約２倍。
　・ひねり・曲げ動作をロボットが行う為、ワークを振り回さず、安定した加工を実現。
　・パイプの振れが少ないので、曲げ加工の高速化を実現。
　・直管で部品を取り付けた状態での曲げ加工が可能。
　・手間のかかる加工が無くなる為、コストダウンを実現。
　・２台のベンディングロボットによりワークの両端から同時に曲げ加工が可能（ﾃﾞｭｱﾙ）。
　・パイプと機械・床の干渉が発生する形状でも、ﾛﾎﾞｯﾄの姿勢を変えることにより、回避可能。
　・多品種、少量の生産にもXYZの図面データから短時間で製品加工が可能。
　・専用のシミュレーションソフトにより、事務所内の机上で曲げ検討が出来る。

 

≪ロボットベンダー導入後の効果≫

 

従来型CNCベンダー比160% UPの高速曲げ､製品取り出し装置不要 

　・高速、高精度の安定した曲げ加工が可能で、1日の生産量が増大した。
　・省スペースの設備で工場内を有効に使える。
　・無人化により人件費を大幅に削減することが出来た。
　・パイプ中間に保護チューブ・ゴムホース・ステー等の付加部品が付いたパイプ加工を実現。
　・汎用性があるので、特殊な専用機を設備せずに生産の合理化が可能となった。
　・前工程、後工程に端末加工機、ナットフィーダー等装置を設け、搬送機機を含めた全自動ラインへのシステムアップ実現。
　・シミュレーションソフトにより試作の時間と材料を削減することが出来た。
　・３段曲げＲ対応で、手間のかかる段取り替えの作業が不要になった。

 

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