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問題解決改善事例

ロボットベンダー導入で従来型CNCベンダー比160% UPの高速曲げ、製品取り出し装置不要

2012年08月24日

対象材料 : 細物長尺パイプ  例)STKM11A φ12.7×t0.8  R25 芯金なし
提案機種 : シングルロボットベンダー、デュアルロボットベンダー

 

※航空機の油空圧配管・冷蔵庫等の熱交換用の配管・
  自動車のブレーキパイプや燃料パイプ用の曲げ加工設備


 

≪現状の課題≫


設備の新規導入、更新を検討

 ・曲げ数が多いので加工タクトが掛かる。
 ・長い製品がある(L4,450mm)。
 ・材料をひねって曲げ方向を変えるため、ワークの揺れが発生し、形状がバラツク。
 ・作業者がワークを支えながら加工する製品がある。
 ・設備1台につき1人作業員が付く(H社) → 自動化したい
 ・パイプ供給機と排出用ロボットが付いており1人で3台管理している(M社)
   → レイアウト変更など有効スペースの見直しをしたい。
 ・専用機(製品形状に合せてシリンダーを配置し曲げ加工する機械)で生産(K社)   
   → モデルチェンジ等により製品形状が変更になった場合、買い換えが必要になる。
 ・製品形状に形取った冶具に人が手でワークを巻き付ける様に曲げる(F社)
   → 1日の生産量が少なく、形状のバラツキもあり、人件費が掛かる。
 ・メンテナンス補給部品の製作が稀にあるため、手曲げ冶具や専用機の廃棄処分が不可能。

 

CNCパイプベンダー選定≫


15型相当のベンダー  

 ・ベンダー + パイプ供給機 + 排出用ロボット
 ・シングルロボットベンダー
 ・デュアルロボットベンダー(送り有効長5,000mm)+ パイプ供給機
 ・T-WIN20ロボットベンダー + ローダー(制御盤下に設置)

 


yamada_ロボット導入.JPG

 

ロボットベンダーの特長≫


新方式の曲げ機械 

 ・ベンダー自身が自力で素材パイプを取りに行くことが出来る。
 (ローダーを設けて素材パイプを自動連続供給することにより、さらなる高効率化も可能)
 ・加工後の製品も自力で排出できるので、アンローダーが不要になる。
 ・各軸の高速化とアンローディングしながらの最終曲げにより生産効率は約2倍。
 ・ひねり・曲げ動作をロボットが行う為、ワークを振り回さず、安定した加工を実現。
 ・パイプの振れが少ないので、曲げ加工の高速化を実現。
 ・直管で部品を取り付けた状態での曲げ加工が可能。
 ・手間のかかる加工が無くなる為、コストダウンを実現。
 ・2台のベンディングロボットによりワークの両端から同時に曲げ加工が可能(デュアル)。
 ・パイプと機械・床の干渉が発生する形状でも、ロボットの姿勢を変えることにより、回避可能。
 ・多品種、少量の生産にもXYZの図面データから短時間で製品加工が可能。
 ・専用のシミュレーションソフトにより、事務所内の机上で曲げ検討が出来る。

 


ロボットベンダー導入後の効果≫

 

従来型CNCベンダー比160% UPの高速曲げ、製品取り出し装置不要 

 ・高速、高精度の安定した曲げ加工が可能で、1日の生産量が増大した。
 ・省スペースの設備で工場内を有効に使える。
 ・無人化により人件費を大幅に削減することが出来た。
 ・パイプ中間に保護チューブ・ゴムホース・ステー等の付加部品が付いたパイプ加工を実現。
 ・汎用性があるので、特殊な専用機を設備せずに生産の合理化が可能となった。
 ・前工程、後工程に端末加工機、ナットフィーダー等装置を設け、搬送機機を含めた全自動ラインへのシステムアップ実現。
 ・シミュレーションソフトにより試作の時間と材料を削減することが出来た。
 ・3段曲げR対応で、手間のかかる段取り替えの作業が不要になった。

 

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