生産革命的提案事例生産革命的提案事例

トラック用ステアリング部品加工の無人化システム導入事例

導入対象機種:WINロボットベンダー G-WIN100型システム
【新規導入】:アッセンブリ組付け用ローダー・ストッカー,自動形状検査機,3Dセンサー

        
1.現状の課題

 

 ①パイプベンダー設備の駆動系・制御系部品が老朽化して、故障の頻発・
  標準部品の生産中止等により、精度不良、生産計画の実現に遅れが多くなってきた。 
 ②1日に13回程度の段取り替えが行われ、総段取り時間が約3.5H程度あり
  生産効率が非常に悪い
 ③大型設備の為、金型や加工ワークの重量が重く作業者の負担が大きく、
  危険を伴うこともある
 ④加工直前にニップル挿入作業がある為、挿入中は機械が停止しており
  1日の稼働率(8H程度)30%以下と稼働率が悪い
 ⑤曲げ加工製品の外注費が年間数千万程度と利益を蝕んでいる
 ⑥抜き取り検査を行っているが、製品のバラツキが発生した時に
  形状不良が見落とされる。


2.お客様の要求事項及び解決条件

 

 ①新規設備導入を行うか、駆動系、制御系、機械系の部品交換及び改造工事を行い、
  現行流れている部品で機械を構築する必要があります
 ②段取り回数の削減、段取り時間の短縮が行える必要があります
 ③重量物を作業者が持たず、ロボット等で運搬して危険作業項目をなくす必要があります。
 ④ニップル挿入作業と、機械稼働を並行して行えるようにする必要があります。
 ⑤社内で加工できるように設備検討する必要があります。
 ⑥製品形状を簡易判断を行い、全品検査をする必要があります。


3.オプトンからお客様へのご提案
 
 ①システムの特長


  送り・ひねりをロボットで行うオリジナルベンダーを開発し、曲げ加工以外にも、
  従来は作業者が行っていた作業を、搭載ロボットが代わりに作業できる為、
  危険を伴う作業、作業者に負担の大きな作業、システム全体の省人化、
  システム構成の簡素化等、従来システムでは実現不可能な高効率生産システムの
  構築を可能にしました。

 

 ②各問題点に対しての提案内容について


 1-①:新規導入設備の為、最新部品を利用し、極力仕様部品を少なくして設計しました。
     物理的な故障以外はソフトのプログラム変更で故障対応を行えるので、メンテ対応
     が従来より簡素化され、お客様でも十分メンテ対応が行って貰いやすい商品です
 1‐②:ベンダー自体がコンパクトに設計され、動作も簡素化された為、金型が5段まで
     搭載可能です。その為、従来、13回行っていた段取り作業も1日2回~3回程度に
     回数が減少し、さらに纏めて段取りする為、大幅な段取り時間の短縮が可能です。
 1-②:外部に金型供給ステージ、排出ステージを設けることで、従来、機械停止中以外は
     金型段取りが不可能でしたが、外段取り作業とすることで、安全に且つ簡単に
     金型段取りが行うことが可能です。
     また、ベンダー稼働中の作業となりますので、作業時間は稼働時間に吸収されて
     こちらでも大幅な段取り時間の短縮が可能です。
 1-③:投入・排出をベンダーに搭載されたロボットが行うことで、総重量20Kg以上の
     ワークの持ち運びがなくなり、危険を伴う作業と負担の大きな作業の両方を削減
     させることが可能です。
     また、機械は疲れませんので作業者による生産量のバラツキも無くなり、生産計画が
     立案しやすくなります。
 1-④:システム内に投入と排出用のストッカーを設けて、曲げ加工は全て無人化で行う
     ことができる為、ニップル挿入作業中でもワークさえ供給されていれば、設備は
     停止することなく加工が可能です。
 1-⑤:従来のベンダーでは、ステアリング用ワーク等のハイテンション厚肉材を加工する
     には、シメ型、圧力型の構成能力が小さく、シメ型のスベリ等の不具合から、
     製品不良を発生させる原因となる為、シメ型部、圧力型部の機械剛性を強化し、
     ハイテンション厚肉材でも安定して曲げ加工が可能です。
 1-⑥:3次元カメラをセンサーとして利用することで、従来は平面のみしか感知できない
     製品も、立体的に寸法検査を行え、測定方法をOK・NGの簡易判断にすることで
     測定SPを向上させ、生産ライン上で全品検査が行うことを可能としました。

 

okuzawa_レイアウト図.JPG

 

4.システム導入後の効果予測について

 

okuzawa_費用効果.JPG

 

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担当部署: 群馬営業所
担当者名: 奥澤

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