問題解決改善事例

2014年01月21日

【従来の加工設備】

　・細径、長物パイプ（主にφ5～φ6程度、長さ1,500mm～2,000mmを超えるワーク）の
 　 曲げ加工は、一般的に直行型のＮＣパイプベンダー及び専用曲げ加工機で加工されて
　　おります。



【現状の課題】

　・長い製品の場合、曲げ加工後半になると、高速で材料をひねった時、ワークがたわみ、
　　形状がばらつきやすい。また、たわみやすい部分については、低速で加工しなければ
　　ならない為、加工時間が長くなる。

　・作業者がたわみを防止する為、ワークを支えながら加工する製品の場合、曲げ加工時間が
　　長くなり、製品の品質にばらつきが生じやすい。



　・専用機での加工の場合、製品形状が変わった時、機械の改造等必要になり対応に時間がかかる。

　・対象製品以外の製品に対応できず、汎用性がない。



【ロボットベンダー導入】


　
　　①従来型CNCベンダーと比べ、160% UPの高速曲げが可能となり､製品取り出し装置不要
　　②ワークのねじれ、たわみが原因による形状変化が大幅に減少した結果、高速、
　　　高精度の安定した曲げ加工が可能になり、1日の生産量が増大した。
　　③パイプの中間に保護チューブ・ゴムホース・ステー等の付加部品が付いた場合でも
　　　ロボットが干渉部を逃げながら、送り・ひねり動作を行う為、加工工程を分ける必要が
　　　なくなり、コスト削減が可能。
　　④汎用性があり、多品種に対応可能で、専用機と比べ、生産の合理化が可能となった。
　　⑤３段曲げＲ対応で、段取り替え作業の軽減が可能。
　　⑥シミュレーションソフト（オプション）で、試作の時間と材料を削減可能。

　※ワークの品種、パイプ径、長さ、１日当たり1ヶ月当たり生産本数等を
　　教えて頂けましたら貴社に最適な自動化システムをご提案させて頂きます。

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中部営業所　細井